我們都知道合理地選擇加工路線不僅可以提高切削效率，還可以提升零件的表面加工精度。數控加工中心上刀具的進給路線可分為孔加工進給路線和銑削加工進給路線。銑削加工進給路線就是銑削加工刀具軌跡生成問題，下面主要介紹孔加工進給路線。

孔加工時，一般是首先將刀具在XY平面內快速定位運動到孔中心線的位置上，然后刀具再沿Z向（軸向）運動進行加工。所以孔加工進給路線的確定包括：

1、確定 XY平面內的進給路線

孔加工時，刀具在 XY平面內的運動屬點位運動，確定進給路線時，主要考慮：

（1）定位要迅速

也就是在刀具不與工件、夾具和數控加工中心機床碰撞的前提下空行程時間盡可能短。例如，加工圖5-34a所示零件。按圖 5-34b所示進給路線進給比按圖 5-34c所示進給路線進給節省定位時間近一半。這是因為在點位運動情況下，刀具由一點運動到另一點時，通常是沿X、Y坐標軸方向同時快速移動，當X、Y軸各自移距不同時，短移距方向的運動先停，待長移距方向的運動停止后刀具才達到目標位置。圖 5-34b方案使沿兩軸方向的移距接近，所以定位過程迅速。

（2）定位要準確

安排進給路線時，要避免機械進給系統反向間隙對孔位精度的影響。例如，鏜削圖5-35a所示零件上的4個孔。按圖5-35b所示進給路線加工，由于4孔與1、2、3孔定位方向相反，Y向反向間隙會使定位誤差增加，從而影響 4孔與其他孔的位置精度。按圖5-35e所示進給路線，加工完3孔后往上多移動一段距離至P點，然后再折回來在4孔處進行定位加工，這樣方向一致，就可避免反向間隙的引入，提高了4孔的定位精度。

定位迅速和定位準確有時兩者難以同時滿足，在上述兩例中，圖5-34b是按最短路線進給，但不是從同一方向趨近目標位置，影響了刀具定位精度，圖 5-35c是從同一方向趨近目標位置，但不是最短路線，增加了刀具的空行程。這時應抓主要矛盾，若按最短路線進給能保證定位精度，則取最短路線，反之，應取能保證定位準確的路線。

2、確定Z向（軸向）的進給路線

刀具在Z向的進給路線分為快速移動進給路線和工作進給路線。刀具先從起始平面快速運動到距工件加工表面一定距離的R平面（距工件加工表面一切入距離的平面）上，然后按工作進給速度運動進行加工。圖5-36a所示為加工單個孔時刀具的進給路線。對多孔加工，為減少刀具空行程進給時間，加工中間孔時，刀具不必退回到初始平面，只要退到R平面上即可，其進給路線如圖5-36b所示。在工作進給路線中，工作進給距離ZF包括被加工孔的深度H、刀具的切入距離Za和切出距離Zo（加工通孔），如圖5-37所示。

加工不通孔時，工作進給距離為ZF=Za+H+Tt

加工通孔時，工作進給距離為ZF=Za+H+Zo+Tt

式中刀具切入、切出距離的經驗數據見表5-3